Visitas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-01-08 Origen:Sitio
Evite bordes y esquinas afilados
1. Principio del diseño de esquinas redondeadas:
1. Intente utilizar formas básicas como círculos, elipses, etc. sin bordes ni esquinas afiladas. Si es necesario diseñar piezas irregulares, como piezas cuadradas o triangulares, las esquinas deben diseñarse como esquinas redondeadas con radios mayores. Por ejemplo, al diseñar una forma cuadrada, establezca el radio de curvatura de las cuatro esquinas en aproximadamente 1/10 a 1/8 de la longitud del borde de la forma. De esta forma, durante el proceso de compresión, la presión se puede distribuir uniformemente a lo largo de las esquinas redondeadas, evitando la concentración de tensiones en las esquinas afiladas y reduciendo el riesgo de agrietamiento.
Para algunas tabletas con formas especiales, como personajes de dibujos animados o tabletas con formas irregulares con comp
Para patrones Lex, también se deben utilizar transiciones curvas suaves en los bordes del patrón. Por ejemplo, al diseñar una tableta de medicamento para niños con la forma de un animal, las orejas, la cola y otras partes del animal deben tener una forma redondeada en lugar de bordes afilados.
2. Simulación y verificación de distribución de presión:
Durante la fase de diseño, se puede utilizar software de diseño asistido por computadora (CAD) para simular la distribución de presión de la oblea. Al ingresar la forma geométrica de la tableta, las propiedades físicas del fármaco y los excipientes (como el módulo elástico, la relación de Poisson, etc.) y los parámetros de presión de compresión, el software puede predecir la distribución de la presión en varias partes de la tableta. Por ejemplo, para una tableta con ranuras de nuevo diseño, el área de concentración de presión en el borde de la ranura se puede descubrir mediante simulación y la forma de la tableta se puede optimizar en consecuencia.
2. Produzca una pequeña cantidad de muestras para pruebas de compresión reales para verificar los resultados de la simulación. Se pueden usar sensores de presión para medir los cambios de presión en diferentes partes de la tableta durante el proceso de compresión. Por ejemplo, colocar microsensores de presión en el centro, los bordes y las esquinas de las tabletas, comparar las diferencias de presión en estas áreas bajo diferentes formas de tabletas y ajustar aún más el diseño de la tableta según los resultados de las pruebas reales.
Considere el equilibrio de presión de tipos de películas multicapa y de patrones especiales.
Transmisión de presión entre capas en películas multicapa:
Para láminas de doble capa o multicapa, el grosor y la forma de cada capa de la lámina deben coincidir entre sí para garantizar una transmisión uniforme de presión entre cada capa. En términos generales, la proporción de espesor de cada capa debe determinarse en función de la dosis del fármaco y las propiedades físicas. Por ejemplo, al diseñar una película bicapa, una capa es una capa de liberación rápida y la otra es una capa de liberación sostenida. El espesor de la capa de liberación rápida puede ser relativamente delgado, representando aproximadamente 1/3 del espesor total, mientras que la capa de liberación sostenida representa aproximadamente 2/3.
El diseño de la forma de la interfaz entre capas también es importante. Para transmitir presión de manera efectiva, la interfaz se puede diseñar en forma anidada, como una estructura cóncava convexa. De esta forma, durante la compresión, la presión de la capa superior se puede transmitir mejor a la capa inferior a través de las partes convexas y cóncavas, evitando la delaminación. Por ejemplo, en una tableta gástrica de doble capa, la parte inferior de la capa superior de liberación rápida está diseñada con pequeñas protuberancias, y la parte superior de la capa inferior de liberación sostenida tiene ranuras correspondientes. Durante la compresión, las protuberancias están incrustadas en las ranuras para garantizar una transmisión uniforme de la presión.
2. Uniformidad de presión sobre hojas de patrones especiales (como hojas de borrador):
Para tabletas con rayones, la profundidad y el ancho de los rayones deben ser apropiados. Los rayones que son demasiado superficiales pueden no lograr el efecto de segmentación esperado, mientras que aquellos que son demasiado profundos pueden provocar una concentración de presión en el lugar del rayado, lo que facilita la rotura. Generalmente, una profundidad de 1/5-1/3 del espesor de la tableta es más adecuada para marcar. Por ejemplo, cuando se diseña una pastilla para reducir la presión arterial que se puede dividir y tomar, la profundidad de la muesca es aproximadamente 1/4 del grosor de la pastilla y el ancho es de 1 a 2 mm.
La forma del rasguño también puede afectar la distribución de la presión. La puntuación lineal es relativamente más simple en la distribución de la presión que la puntuación curva, pero si se utiliza la puntuación curva (como la ondulada), la presión se puede equilibrar ajustando la curvatura y el espaciado de la curva. En el proceso de diseño, es necesario considerar la relación entre la dirección de la hendidura y la dirección de la fuerza de compresión, y tratar de distribuir uniformemente la presión en la hendidura para evitar que la tableta se rompa en la hendidura.
Utilice la estructura del molde para mejorar la distribución de la presión (para formas complejas)
1. Diseño de estructura amortiguadora de molde:
Para tabletas con formas complejas, como circulares, huecas o aquellas con estructuras internas, se puede diseñar una estructura de amortiguación dentro del molde. Por ejemplo, para formas de láminas anulares, se pueden instalar capas amortiguadoras elásticas en los anillos interior y exterior del molde. Durante el proceso de compresión, primero se aplica presión a la capa amortiguadora, que puede sufrir una deformación apropiada según la magnitud y dirección de la presión, asegurando así una transmisión más uniforme de la presión al material de la tableta.
La selección del material para la estructura de amortiguación también es crucial. Puedes elegir materiales de caucho o polímeros con cierta elasticidad y dureza. El módulo elástico de estos materiales debe determinarse en función de las propiedades del fármaco y los excipientes. Por ejemplo, para componentes de fármacos con mayor dureza, el módulo elástico del material amortiguador puede ser apropiadamente mayor para proporcionar suficiente fuerza de reacción para distribuir uniformemente la presión.
2. Diseño de compatibilidad entre moldes y formas de láminas:
La forma del molde debe adaptarse estrechamente a la forma de la hoja. Para tabletas con requisitos de forma especiales, como aquellas con protuberancias o hendiduras, las partes correspondientes del molde deben diseñarse con precisión. Por ejemplo, al diseñar una tableta con una depresión central, la parte punzonadora del molde debe poder presionar con precisión la depresión y garantizar que la presión alrededor de la depresión sea uniforme durante todo el proceso de compresión. Se puede lograr una distribución uniforme de la presión ajustando la forma y el tamaño del punzón del molde, así como la coordinación con la cavidad del molde.
